冲压工序在模具中的布置

冲压主要的工序有:拉深、修边、冲孔、翻边、整形。一般一条冲压生产线由4台或5台压力机组成。

钣金零件中除了翼子板等比较复杂的零件可心5道工序完成外,其他一般都要求不超过4道工序(不包括落料工序)。

第一道工序(称为OP10,以下的类推):对一些大型零件,如发动机罩外板、顶盖、车门等车身覆盖件一般为拉深,零件主要的型面都在这里生成;

第二道工序(OP20)通常以修边冲孔为主;

第三道工序(OP30)会根据模具空间布置部分修边、冲孔、斜契冲孔、整形、斜契整形等工序;

余下的工序会布置在OP40,大部分零件到OP40就完成了。如果零件所需的斜契机构数量过多,或者某处型面过于复杂需要多次整形,四道工序无法布置下所有的工序,那就需要第五道工序甚至更多,这个时候就需考虑是否可以改变设计减少工序了,有时候会考虑在同一套模具中完成连续的几道工序。

冲压工序

这里需要说明的是,冲压工艺的布置不是固定的,同一个零件,不同的模具厂家所做出的工艺可能就不一样,但是基本有一个原则,在结构不干涉的情况下,在尽可能少的工序里满足零件的生产。

工艺补充:
冲压工艺设计人员根据产品数模,为实现产品冲压可行而设计的模具冲压补充面,如压料面、拉延筋等。

工艺补充部分应考虑如下三方面的要求:
1、拉延时的进料条件;
2、压料面的形状和位置;
3、修边线的位置和修边方式。

压料面有两种:
1、由工件本身的法兰面组成;
2、由工艺补充部分组成。

冲压工艺

制定压料面基本原则:
1、为了降低拉深深度,压料面可以设计成一定弯曲形状,使毛坯拉深前先弯成一定的形状,但压料面的形状应尽量简单、平滑,防止毛坯在压料过程中就产生摺皱现象,并利于毛坯在拉深时材料向凹模内流动;
2、压料面与凸模的形状之间,应保持一定的几何关系——保证在拉深过程中毛坯处于张紧状态,并能平稳地、渐次地紧贴凸模,以防止产生皱纹。为此,必须满足如下要求:压料面长度<凸模表面展开长度。

 

 
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